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机械式轮胎定型硫化机常见故障与分析-新加坡金沙官网


乐卫勤 陈维芳 

    轮胎硫化机是轮胎制造的关键设备,美国费尔斯通的一份研究材料介绍,一台硫化机上有四百多个因素(或部位)影响硫化轮胎的质量。日本神户制钢所在桂林的技术交流会上介绍,在影响轮胎均匀性的因素中与硫化机有关的占30%,其中硫化机主机占9%,装胎机构占15%,后充气占6%。轮胎硫化机也是轮胎厂使用最广的设备,它的使用与维护的好坏直接影响轮胎的生产效率。硫化机的维修是轮胎厂设备管理人员投入精力最多的设备。现从硫化机的结构和原理分析,同时综合硫化机在实际使用中的经验,按硫化机的组成部件对硫化机的常见故障、分析、纠正措施列表如下,供各轮胎厂设备管理及现有设备的大中修参考。
一、 主机 
故 障
分 析
纠 正
1.硫化机运动时减速机发出不正常的响声 ①电机制动器耐磨衬套需调整;
②电机摩擦盘损坏;
③制动衬片弄污后弄湿;
④闭合限位开关位置不对后失灵;
⑤减速机轴承损坏。
①调整制动器;
②更换摩擦盘;
③清理制动衬片;
④检查限位开关,必要时更换;
⑤更换减速机轴承。
2.某些轴与轴套胶合。如曲柄齿轮 ①干油泵有故障,工作不正常;
②注油器堵塞或泄露;
③润滑管路堵塞后泄露;
④润滑管路中混入空气,不能输油;
⑤动力气源压力不够,使输出油压降低。
①检查干油泵工作是否正常,其输出油压力应不低于14MPa;
②拆下注油器检查并疏通清理;
③清理润滑管道,保证畅通;
④将混入空气的管道接头卸下,开启干油泵压油排气。
3.硫化机起动时有振动 ①传动键松动。 ①换键。
4.硫化机运动时有不正常的响声 ①齿轮及轴间的键装置有松动;
②齿轮装置中啮合间隙太大;
③蜗轮减速机啮合间隙及输出轴套处空隙太大。
①使键复位;
②检查齿轮及轴套,必要时更换;
③检查,若轴套磨损严重,就更换它。
5.硫化结束不自动开模 ①外压排除太慢,冷凝水排放不彻底或不排放;
②零压开关失灵;
③抽真空电磁阀失
①清理冷凝水过滤网;
②检查零压开关,调整或更换;
③检查电磁阀是否动作,若不动作,应排除故障或更换
6.开模时硫化室密封圈从槽里滑出来 ①开模时硫化室压力未降到设定值;
②密封槽气孔堵塞;
③开模时硫化室内成为真空。
①检查压力开关设定的压力;
②清理通气孔,保持畅通;
③检查上硫化室顶上的止回阀,使其正常 。
11.硫化机在完全闭合位置上不能正确停车 ①电机制动器太松;
②电机制动的摩擦盘破损严重;
③制动衬污染受潮;
④"合模"旋转编码器失灵;
⑤交流接触器粘接。
①将电机制动器适当调紧;
②换摩擦盘;
③清洁制动衬;
④仔细调整旋转编码器的合模限位接点;
⑤修理接触器的铁心和触点。

二、装胎机构
故 障
分 析
纠 正
1.抓胎器进出动作太快,引起振动 ① 通入抓胎器回水缸的胶管破裂;
② 止动螺栓有错位;
③ 液压管中,液体的节流阻尼孔太大。
① 更换胶管;
② 调整止动螺栓并锁紧之;
③ 将节流阻尼孔适当缩小。
2.抓胎器进出动作失灵 ① 转动轴及轴套胶合;
② 通机械手进出水缸的管线堵塞;
③ 滑阀失灵。
① 修理轴套,必要时更换,经常用油杯加油;
② 拆开并清洗管道;
③ 检查并修理滑阀。
3.抓胎器转入自动装胎时中途又自行转出 ① 抓胎器转入、转出控制系统有问题;
② 滑阀失灵;
③ 抓胎器转入、转出控制管路中余压未能排尽;
④ 抓胎器进出动力水胶管破裂。
① 检查气动控制阀是否失灵,自动控制程序是否有误;
② 检查抓胎器进出手转阀在中间位置时应是排气位置,否则应改正之;
③ 更换失效的滑阀;
④ 更换破裂的胶管。
4.抓胎器张开、闭合动作太慢 ① 气源压力太低;
② 阀的排气口堵塞。
① 检查气源压力是否0.7MPa;
② 清理排气口,使其畅通。
三、硫化室与调模机构
故 障
分 析
纠 正
⒈合模力不足 ①合模限位开关位置不对,未能完全闭合;
②调模机构间隙太大;
③调模不到位;
①调整开关限位点使上模能完全闭合;

②更换超差严重的零件;
③将上模适当下调;
2.上下模间有橡胶溢出 ①合模力不够;
②左右模合模力不平衡;

③上下模合模面凹凸不平;
④上下模安装面不平行。
①调整合模力至规定值;
②选择其中一模调整,使合模力左右基本一致(相差<10吨);
③修理合模面;
④调整或修理,使平行度达到要求。
3.硫化机主电机在合模到达完全闭合位置前转速下降 ①各润滑点润滑不够;


②起动前手动油泵循环不足;

③硫化机合模压力定得过高;

④蜗齿轮装置齿面损坏引起齿轮效率降低;
⑤曲柄齿轮装置齿面损坏引起齿轮效率降低;
⑥电源电压太低,使主电机输出扭矩不够;
⑦主轴与轴套间有粘滞现象;
⑧蜗轮箱内的润滑油质量差,降低了蜗轮蜗杆的传动效率。

①启动前,先将润滑开关置于"连续"档,各润滑点充分润滑后再置于"自动"档;
②将合模压力调到适当吨位,注意不能大于规定的硫化机最大合模力;
③检查各齿轮、蜗轮的接触齿面,若损坏严重应及时更换;
④适当增大空隙;

⑤检查电机的电源电压,采取相应的措施;
⑥修理主轴或轴套,必要的话换轴套;

⑦检查润滑油的质量,若型号不对或太脏太旧,应更换。

4.上托板和下硫化室偏心,使上下模安装不正 ①横梁与上硫化室间的螺栓未固紧。 ①合模后将螺栓固紧。
5.上托板和下硫化室不平行 ①误操作使上硫化室变形;
②导向调整不当;
③横梁与上硫化室间有杂物。
①检查和修正变形;
②在硫化机完全闭合时调整好导向;
③清理多余杂物,重新固紧螺栓
6.硫化出的轮胎飞边太大 ①合模力不足;
②左右模型挤压力不平衡;

③上下热板之间不够平行(前后方向);
④模型预热不够,温度过低。

①加大合模吨位;
②适当调整两模合模力,使左右测力表指数相等;
③调整小拉杆上的付导滚轴,以调整平行度;
④修理模型的交接面,使之平整;
⑤加长预热时间,提高模型温度;
7.左、右吨位表指值差太大 ①合模压力调整不平衡;
②吨位表零点不准;

③吨位表定位螺钉松动。

①调整一次上模,使合模力一致;
②将硫化机重新开模一次,使之得到控制气源;
③校正测力表零位;
④拧紧测力表定位螺钉。
8.调模困难 ①润滑脂已耗尽,出现干磨擦;

②螺纹锈蚀或粘有异物。

①注入轻油,转动调模手柄,使调模螺母上下运动数次,喷涂乐泰767;
②拆开调模装置,清洗内外螺纹副及大、小齿轮齿面,再涂上高温润滑脂。
四、中心机构
故 障
分 析
纠 正
1.胶囊内层表面返硫 ①内热、冷水中充入空气;
②在胶囊抽真空时吸入大量空气;
③胶囊材质差;
④因抽真空过度,使胶囊粘住活塞杆;
⑤冷却水循环不够.
①在水路中设置排气装置;
②尽量减少胶囊抽真空时吸入空气;
③用合格材料的胶囊;
④避免抽真空过度;
⑤检查循环系统。
2.按停时,胶囊不抽真空,反而胀大 ①抽真空系统失灵 ① 检查抽真空泵。
② 如使用喷射器抽真空,应保持喷出口通畅。
3.开模时,胶囊抽真空太慢,影响胶囊拉直出胎 ①胶囊内冷凝水过多,阻碍抽真空;
②胶囊被粘在胎内;
③胶囊泄露。
①放掉胶囊内积水;
②在胶囊外、胎胚内涂隔离剂;
③排除泄露点,尤其注意上夹环是否将胶囊子口压紧。
4.充入内压蒸汽的温度、压力达不到工艺要求 ①热排阀门调节不当,使内压蒸汽循环不好,产生冷凝水,造成内压温度、压力变化;
②调节热排阀门是保证内压蒸汽温度、压力的关键。
①温度过低时将热排阀开大,将温度调至工艺要求;

②压力过低时,可适当减小蒸汽循环,保持蒸汽压力,即将热排阀适当关小。

5.自动定型时胎胚歪偏 ①机械手对中性差;
②生胎胚钢圈子口太小或不圆;
③定型压力选择不合适。
①调整对中装置,尽可能对中;
②控制生胎质量,剔除不合格生胎;
③适当调整一、二次定型压力。
6.胶囊使用寿命过短 ①胶囊内用的冷水或热水中有空气;

②胶囊材料不对,结构不合理;
③由于抽真空太强,胶囊粘在活塞杆上;
④硫化后冷水循环不足;
⑤首次硫化时,胶囊预热不够;
⑥胶囊抽真空时空气吸力太大。
①水热处理系统中应包括出气措施和除氧措施;
②使用正确的材料和结构;
③防止抽真空太强,不应在抽真空很强情况下升降上环;
④延长冷却水循环时间;
⑤预热胶囊;
⑥减少空气吸力。
五、润滑系统
故 障
分 析
纠 正
1.干油泵油压过低,达不到润滑要求 ①润滑管道或干油分配器泄露严重;
②干油泵损坏,或干油泵内油道堵塞;
③控制风压过低。
①检查管道和干油分配器,必要时更换;
②修理干油泵并清洁油道;
③检查控制风压。
2.曲柄齿轮轴套胶合 ①干油泵加油系统失灵;


②注油器堵塞或泄露;
③润滑管堵塞或泄露;
④润滑管路中混入空气,不能输油;

⑤为储油器加油后没有放气;



⑥动力气源压力不足,使输出油压降低。

①经常检查干油泵加油系统,使干油泵的润滑油压不低于12~15 Mpa(120~150 Kg/C㎡ );
②检查注油器并拆开来疏通清理;
③清理润滑管路,使之畅通;
④将混入空气的管道接头卸下,开启干油泵压油排气;
⑤切勿在储油器无油时操作,否则会把空气打入储油线路,若储油器管路中已有空气,则应先排除之,然后再加满油;
⑥检查并纠正气源。
六、后充气装置
故 障
分 析
纠 正
1.翻转动作太快或太慢 ①翻转水缸进水太快或太慢;
②铜套干摩擦;
①调节进水针阀;
②油杯加锂基润滑油;
2.挡胎杆不升 ① 光电开关无动作;
② 气源风压不足;
① 调整开关及反射板位置;
② 调整气源压力;
3.充气时漏气 ① 卡盘间距不对; ① 重调卡盘间距;
4.闭锁后无充气动作 ① 闭锁动作与充气机械阀位置不相配; ① 调整机械阀的位置;
5.开锁时有响声 ① 零压开关不准使开锁动作提前; ① 检查零压开关动作小于0.02 MPa
6.轮胎滚入时不正 ① 滚道间距太宽;
② 定中装置不到位;
① 调整滚道间距使活动梁及卡盘刚好落下;